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危险

发布时间:2013-12-06 16:01:10  

危险、有害因素分析

危险是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素,强调突发性和瞬间作用。从其产生的种类及形式来看,主要有火灾、爆炸(物理爆炸、化学爆炸)、电气事故等。

有害因素是指能影响人的身体健康,导致疾病,或对物造成慢性损害的因素,强调在一定时间范围内的积累作用。主要有生产性粉尘、毒物、噪声与振动、辐射、高温、低温等。

能量、有害物质的存在是危险、有害因素产生的根源,系统具有的能量越大,存在的有害物质数量越多,系统的潜在危险性和危害性也越大。能量、有害物质的失控是危险、有害因素产生的条件,失控主要体现在设备故障、人为失误、管理缺陷、环境因素四个方面。

本报告通过对该企业有关资料的分析,结合现场的调研情况,确定本企业的主要危险、有害因素的种类、分布及其可能产生的方式和途径。

3.1主要危险、有害物质分析

3.1.1危险化学品辨识

根据《危险化学品名录》(2002版)及《危险货物品名表》(GB12268-2005),杭州大地化工有限公司生产的产品不属于危险化学品,所以杭州大地化工有限公司为危险化学品的使用企业。但产品生产过程使用的原料大部分为危险化学品,使用的危险化学品名称及类别见表3-1。

表3-1 使用危险化学品名称及分类

由表3-1可知,本项目使用、储存的危险化学品主要为毒性气体、易燃液体、遇水放出易燃气体的物质、腐蚀性物质,这些危险化学品的理化性质、危险危害

特性、急救措施、防护措施、储运信息等参考附件。将危险化学品的主要危险有害特性数据列于表3-2。

表3-2 危险化学品的主要危险有害特性数据

备注:-—无资料。

3.1.2主要危险、有害物质危险特性综述 3.1.2.1易燃液体的火灾爆炸危险性

本项目危险化学品生产原料均具有火灾、爆炸危险性,它们具有易燃易爆的共同特性,其火灾爆炸危险性可从以下几个方面来表述:

1)易燃性

闪点是表示火灾危险性的一个重要指标,闪点越低,火灾危险性越大。例如丙烯酸乙酯挥发出的蒸气形成可燃性混合物,一般只需较小的点燃能量就会燃烧。易燃液体易发生火灾事故,一旦着火,燃烧猛烈,延烧时间长,会造成严重后果。

2)易爆性

易燃或可燃液体挥发出来的蒸气、易燃气体与空气混合,达到爆炸浓度范围时,遇火源就会发生爆炸,爆炸是瞬间发生的。易燃液体挥发出来的蒸气与空气混合,浓度达到一定程度时,遇明火往往发生爆炸,人们猝不及防,破坏性很大。本项目部分原料的爆炸极限范围较宽,爆炸下限浓度较低,泄漏或蒸发出来的物质蒸气容易达到爆炸下限浓度。在生产和贮运过程中须十分重视易燃液体的泄漏和防止其可燃性蒸气的产生与聚积,尽可能将其蒸气浓度控制在下限以下,防止火灾、爆炸事故的发生。

3)挥发性

上述部分危险化学品为蒸气压较大的液体,蒸气压越大,其挥发性也大,表明该物质较容易产生燃烧或爆炸所需要的蒸气浓度,因而火灾爆炸的危险性也

越大。此外,温度对蒸气压的大小影响很大,温度升高,其蒸气压将迅速增大。所以盛放易燃液体的容器,如包装桶等,应有足够的强度,以防止容器胀裂,同时还应注意远离热源、火源。

4)易扩散、流淌性

液体危险化学品的蒸气一般比空气重,泄漏物质所挥发的蒸气容易滞留在地表、水沟、下水道及凹坑等低洼处,并且贴着地面流向远处,遇明火而易引起火灾和爆炸事故,还会增大地面人员中毒的危险性。因此,在生产贮运设施的建设、检修、清洗和装卸贮运作业中,要有安全距离,并考虑风向的影响。

易燃液体渗漏会很快向四周流淌,并由于毛细管和浸润作用,能扩大其表面积,加快挥发速度,提高空气中的蒸气浓度。如在火场上反应釜(容器)一旦爆炸,液体会四处流淌,造成火势蔓延,扩大着火面积,给施救工作带来困难。所以,为了防止液体泄漏,液体着火时,应设法堵截流散的液体,防止火势扩大蔓延。

5)受热膨胀性

危险液体化学品也和其他物体一样,有受热膨胀性。故贮存于密闭容器中的液体受热后,在本身体积膨胀的同时会使蒸气压力增加,如超过了容器所能承受的压力极限,就会造成容器膨胀,以致爆裂。夏季盛装易燃液体的桶,常出现“鼓桶”现象,就是由于受热膨胀所致。所以,对盛装易燃液体的容器,应留有不小于5%的空隙,夏天要贮存于阴凉处。

6)静电荷性易集聚

静电放电是导致火灾爆炸事故的一个重要原因。如果静电放电产生的电火花能量达到或大于物质的最小点火能量,且其蒸气浓度正处于爆炸极限范围内时,就会立即引起燃烧和爆炸。易燃液体在泵输送、装罐、装车作业中,由于物料的流动喷射、冲击等缘故所产生的电位,有时可达20000~30000V,远远超过其最低点火能量,因此,静电危险必须予以重视。

7)忌氧化剂和酸

易燃液体与氧化剂或有氧化性的酸类接触,能发生剧烈反应而引起燃烧爆炸。这是因为易燃液体都是有机化合物,容易氧化,能与氧化剂发生氧化反应并产生大量的热,使温度升高达到燃点引起燃烧爆炸。例如2003年10月某纺织厂

仓库内2吨多的甲酸与5吨的亚氯酸钠混存,在同一仓库内相距2米,在工人称取结块的亚氯酸钠,在用铁管捅击时,因库内存在甲酸蒸气达到爆炸极限而引起爆炸。所以严禁氧化剂与可燃物质共贮混放。

8)毒害性

易燃和可燃液体,大多有一定的毒性。

3.1.2.2腐蚀品的危害性

生产中使用、贮存的乙二胺具有腐蚀性,该类物品危险有害特性:它们作用于皮肤、眼睛、肺部、食道,会引起表皮组织、粘膜的灼伤、炎症,甚至造成死亡;作用于建(构)筑物、设备、管道、容器等表面,会造成损害和破坏。

3.1.2.3毒性物质的危害性

本项目生产过程使用的危险化学品均具有一定的毒性,对眼睛和皮肤有一定的刺激作用,可经皮肤、呼吸道和消化道吸收,在体内有蓄积作用。生产过程使用的原料有机化合物,其蒸气均有不同程度的毒性。在生产、贮存、搬运、装卸、投料、出料、运输等过程中,一方面生产过程设备密封控制尤为重要;同时作业场所也难免出现“跑、冒、滴、漏”现象,总会有有毒有害的物质散发弥漫在环境中,这些有毒有害物质可通过人呼吸道、皮肤或消化道侵入人体,比较起来,呼吸道入侵是最主要、最常见,也是最为危险的途径,其次是皮肤吸收,最次是进入消化道,长期接触可引发多种疾病。在实际工作场所,往往同时存在几种有害因素,对劳动者的健康产生联合作用。它们在剧烈燃烧时,同时还会产生大量刺激性有毒气体。在实际生产过程中,企业应从多个方面采取了防治职业危害的方法;如生产设备的密闭,操作岗位的隔离,半露天布置增强通风,加强个人防护等。

3.1.2.4液氨的危害性

液氨在常温常压下能气化成氨气,此气在空气中可燃,但一般难以着火,如果连续接触火源就会燃烧,有时也能引起爆炸。如果有油脂或其它可燃物质,则更容易着火。在氧气中燃烧时发出黄色火焰,并生成氮和水。若遇高热,钢瓶内压增大,有开裂和爆炸的危险。

另氨分解出的氢气与空气混合能形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧爆炸,氢气比空气轻,在室内使用和储存时,漏气上升滞留屋顶不易排出,遇

火星会引起爆炸。

1)氨的腐蚀性

氨呈碱性,具有强腐蚀性,无水氨对大多数普通金属不起作用,但是如果混有少量水分或湿气则无论是气态或液态氨都会与铜、银、锡、锌及其合金发生激烈作用。又易与氧化银或氧化汞反应生成爆炸性化合物(雷酸盐)。

2)物料健康危害性

本项目涉及的危险化学品物料对人体均具有一定的健康危害,见表3-2。为保护液氨操作者的健康和车间安全,我国规定车间空气中氨的最高容许浓度为30 mg/m3,这个浓度对于每周工作5天,每天接触8h来说是安全的,但如果接触时间长,嗅觉器官的灵敏性会发生改变。不同浓度的氨对人体的作用见表3-3。

表3-3 不同浓度的氨对人体的作用

3.1.2.5载热体的危险性分析

导热油的闪点(116℃)、燃点(128℃)、自燃点(640℃),在空气中爆炸极限范围小,因此其本身就是一种不易发生燃烧和爆炸的热载体。但是由于操作不当也可能在热油系统的其它部位引起燃烧和爆炸事故。

保温区失火:开停工和其他原因引起的管道系统热膨胀及收缩,容易发生泄漏,这样轻则引起热油泄漏,影响生产;重则渗出的热油在管道保温区在有空气存在的情况下被引燃,这种失火可诱发其它火灾,所以在操作过程中,升降温的速度要按规定执行≯10℃/h。

超过闪点失火:其主要原因是在高于最低闪点温度时存在热油、空气和火源,所以在开工阶段一定要将系统中的氧除去,直至系统中氧含量体积分数小于1.0%,不能留死角,以免有火险。

虽然热油的毒性较小,但是在操作过程中还应尽可能少接触,以免发生中毒

事故。

导热油泄漏不但污染环境而且还会引起自燃,造成伤害人员的事故。导热油的闪点一般在200℃左右,但闪点高的油品自燃点低。油品自燃一般需要两个条件,一是和空气接触的表面积要大,二是要达到自燃湿度。当油品泄漏沾污在多孔的保温材料上,经不断地加热挥发后和空气有很大的接触表面积,管道内散发的热量对沾染的油品加热到一定程度,便会产生自燃。

3.1.3小结

通过主要危险、有害物质危险特性分析,可以看出,生产过程中存在着易燃易爆物质及对人体有毒害物质。其主要物质的危险有害特性包括火灾、爆炸、中毒、腐蚀灼伤。生产过程中主要的危险有害物质按其危险、有害性可分为下述几类:

1)易燃、易爆物质

本项目甲基二氯硅烷、氯丙烯、甲醇、乙二胺、氨等生产原料均具有火灾、爆炸危险性。

按GB50016-2006的规定,本项目生产、储存的火灾危险性为甲类。

2)有毒物质

甲基二氯硅烷、氯丙烯、甲醇、乙二胺、氨均为有机化合物,具有一定的毒害性,可经皮肤、呼吸道和消化道吸收。通常在生产过程中,工作人员可直接触及这些有机化合物,及这些有机化合物挥发到大气中,污染环境和危害健康。

4)乙二胺等还具有腐蚀性,作用于皮肤、眼睛、肺部、食道,会引起表皮组织、粘膜的灼伤、炎症,甚至造成死亡;作用于建(构)筑物、设备、管道、容器等表面,会造成腐蚀损害和破坏。

3.2生产过程危险、有害因素分析

3.2.1生产装置危险有害因素分析

3.2.1.1工艺过程危险分析

生产过程主要可分为酯化、中和、蒸馏、胺化等这几个过程,涉及的危险物料主要有甲醇、甲基二氯硅烷、氯丙烯等,主要的危险有害因素分析如下:

1)硅氢加成反应需要在90℃下,反应10h。使用的物料甲基二氯硅烷、氯

丙烯均具有易燃易爆性。反应属于吸热反应,同时还需要催化剂。如果温度控制不对或催化剂的量加入过量,均有可能使反应加剧,无法进行控制。反应时间过长,若操作工人责任心不强、工作状态不好、对出现的状况处理不当、误操作等也会导致事故。

2)生产过程中,输送甲醇、氯丙烯等易燃液体时流速不能太快,以免产生静电而发生火灾爆炸事故。

3)胺化反应在一定压力下进行,若温度、压力控制不当或工人操作失误等原因,都会导致事故的发生。

4)蒸馏过程采用导热油加热,若导热油管道、阀门泄漏或接触高温导热油管道表面,都有可能造成高温烫伤。蒸馏过程产生的尾气,可能含有部分甲醇或氨气等,如输送蒸馏尾气的管道或阀门发生泄漏,就可能发生火灾爆炸及人员中毒事故。

5)该工艺过程使用到多种电气设备,如果电气设备安装使用不规范,或者不符合防火防爆安全要求,存在电气伤害及电气引起火灾爆炸的可能。

6)所使用的液体蒸气比空气重,泄漏出来后往往沉积于地表、沟渠及厂房死角,如果厂房通风不好造成可燃物质长期积聚不散,与空气易形成爆炸性混合气体,碰到火源便会发生燃烧甚至爆炸。

7)硅氢加成反应所用的原料含水较多或者不纯,由于甲基二氯硅烷遇水反应发热放出有毒的腐蚀性气体,可能导致相应的事故。

3.2.1.2工艺设备危险分析

(1)设备、管道被腐蚀或自然老化,维修、更换不及时,带病作业,或长期运转,疲劳作业等;安装存在缺陷,法兰等连接不良,或长期扭曲、震动等。上述各种原因均有可能造成设备、管道破裂,易燃、有毒物料泄漏引起事故。设备、管道容易产生泄漏的主要有以下几个部位:

①物料的输送管道(包括法兰、弯头、垫片等管道附件),均有发生泄漏的可能。如这些输送管道的材料缺陷、机械损伤、各种腐蚀、焊缝裂纹或缺陷、外力破坏、施工缺陷和特殊因素等都可能导致管道局部泄漏。

②泵、阀门。泵体、轴封缺陷,排放阀、润滑系统缺陷及管道系统的阀门、法兰等密封不好或填料缺陷,正常腐蚀,操作失误等易造成泄漏。尤其是装卸物

料时,所接的临时接口,更易发生泄漏。

③ 仪器仪表接口处、设备密封处。压力表、温度计以及其他仪器仪表,本身的质量缺陷及设备法兰密封处、传动轴填料函等连接处缺陷均可能导致泄漏。

④ 压力容器、压力管道。生产过程中使用的设备可能因本身的质量缺陷,或不具备抗压、抗高温性能、超期使用,而导致设备因腐蚀、摩擦、穿孔、设备变形开裂造成事故。

⑤ 经常搬运的包装物。包装物可能因质量缺陷,或超期使用,或装卸、搬运时未按有关规定进行,做到轻装、轻卸、严禁摔、碰、撞击、拖拉、倾动和滚动,而导致的包装物破损甚至开裂,物料泄漏。

(2)缺少安全装置和防护设施,或者安全装置和防护设施有缺陷可能引起事故。如缺少压力表、温度计容易造成误操作等。

(3)具有火灾危险场所的电气设备选型不当,防爆等级不符合要求,或电气线路安装不当引起短路,会因电气火花引起火灾事故。

(4)生产过程中如果突然停水、停电,处置不当有可能发生爆炸事故。

(5)仪表失灵、安装位置或插入深度不当,均有可能造成虚假现象,引发超温超压爆炸、泄漏等各种安全事故。

(6)若特种设备未进行定期检验、未按要求进行维护保养,会对设备、人员造成损坏和伤害。

(7)冷冻

制冷系统由氨压缩机、冷凝器、蒸发器、膨胀阀等部分组成。制冷系统应采用不发生火花的电气设备(如短路感应电动机、密闭的电气开关及照明设备等);在旁通管路上不应装设任何阻气设施,以防管路爆裂;应加强对压力表、安全阀等安全装置的维护;应采用低温不冻结,不与氨发生化学反应的润滑油;应注意氨中不可混入水分,造成对设备的腐蚀;否则氨泄漏有可能引起中毒事故或火灾爆炸事故。氨压缩机段间冷却分离不好,大量液氨带进气缸,会发生气缸爆破事故。

(8)导热油炉

导热油炉可能因导热油质量差、管道焊缝存在问题、停电时处理不当等因素造成火灾事故。

3.2.1.3设备检修危险分析

1)本项目生产中原料大多具有易燃易爆的特性,在检修时容易出现危化物品泄漏或在设备管道中残存,在试车阶段则可能在设备中残存或混入空气,形成爆炸性混合气体,一旦发生火灾往往火势迅猛,损失严重。

2)化工设备管道多采用金属材料,检修过程离不开动火、敲打,有时还需要进入容器内作业,极易产生静电及火花等着火源,大大增加了检修的火灾危险性。

3)企业检修的防火安全制度不健全,在设备检修时,若设备、容器内的可燃性混合物未进行置换或置换不彻底,待检修的设备与系统没有很好地隔离,未按规定办理动火作业证,作业人员无证作业,作业现场无人监护,未作动火分析或分析不合格等而贸然进行动火作业,极有可能引发燃烧爆炸事故。

4)企业存在技术落后、设备陈旧、工艺线路不合理、占地狭小、防火间距不足、消防设施缺乏等问题,也未采用先进的报警防灾技术,在检修及试车中对工艺参数变化等问题不能及时发现或人为忽视,造成火灾、爆炸事故。

5)进入设备内进行清洗检查作业时,如设备内的有毒有害气体置换不彻底,未进行敞开处理并通足够的空气,未进行氧气浓度分析或分析不合格,设备外无人监护,进入设备内作业的人员极易发生中毒、窒息事故。

6)本项目的乙二胺属于腐蚀品,在检修时未进行清洗,检修人员未穿戴必要的劳保用品,会造成腐蚀伤害。

7)动火作业过程中的火灾爆炸危险性

a.动火设备内部本身存在易燃、易爆、有毒、有害物质,没有进行全面吹扫、置换、水洗等程序处理,或虽经处理而达不到动火条件,没有进行分析或分析不准,而盲目动火,引发火灾、爆炸事故。

b.在动火作业时,无论是气割、气焊或是电焊,都要使金属在高温下熔化。熔化的金属熔液易到处飞溅,使周围的地漏、明沟、污油井、电缆沟以及取样点、排污点、泄漏点发生火灾、爆炸事故。

c.监护人员脱离岗位或没有人监护;防范措施落实不到位;环境条件发生变化时如取样、排污、泄漏等没有及时停火,都容易发生事故。

3.3危险化学品仓库储存过程危险性分析

1)着火源控制不严,容易引起火灾。在危险化学品储存过程中的着火源主要有两他方面:一是外来火种。如烟囱飞火、汽车排气管的火星、库房周围的明火作业、吸烟的烟头等;二是内部设备不良,操作不当引起的电火花、撞击火花和太阳能、化学能等。如电气设备、装卸机具不防爆或防爆等级不够,装卸作业使用铁质工具碰击打火,露天放时太阳曝晒,易燃液体操作不当静电放电等。

2)性质相互抵触的物品或灭火方法不同的物品混放,容易发生火灾、爆炸或发生火灾难以扑救。

3)危险化学品存放应当分类、分堆、分组和分垛,并留出必要的防火间距,否则,一旦发生火灾,有可能形成燃烧,损失惨重。

4)建筑物不符合存放要求,造成储存场所内温度过高,通风不良,湿度过大,漏雨进水,阳光直射,使物品达不到安全储存的要求而发生中毒和火灾事故。

5)包装容器损坏或出厂的包装未使用危险化学品包装容器定点厂生产的包装容器不符合安全要求,都会引起事故。

6)养护管理不善,造成包装容器不牢固、密封,破损、残缺、变形,引起物料发生泄漏,使物品接触空气或物品蒸气扩散和积聚等均会引起中毒或火灾、爆炸事故。

7) 违反操作规程,如搬运危险化学品没有轻装轻卸;堆垛过高不稳,发生倒塌;在储存场所内改装打包,封焊修理等常常会发生事故。

8)商品长期积存,不及时处理,因变质导致事故发生;

9)使用过的油棉纱、油手套等沾油纤维物品以及可燃包装,不存放在安全地点定期处理有可能发生自燃。

10)生活设施带进物品储存场所,容易引发火灾、爆炸危险。

11)雷击造成事故。

12)着火扑救不当,着火时使用不当的灭火器材使火灾扩大,造成更大的危险。

13)未建立和执行发货和装载的查验、登记、核准等制度易发生超装、混装的危险。

3.4其它危险、有害因素辨识

根据GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》,综合考虑起因物、引起事故的先发诱导性原因、致害物和伤害方式等,本工程涉及到的危险因素有火灾、爆炸、中毒、机械伤害、高处坠落、物体打击、电气伤害、灼烫等8类。

3.4.1火灾

1)易燃物质泄漏发生火灾

在生产过程中,由于各种原因导致甲基二氯硅烷、氯丙烯、甲醇、乙二胺、氨等易燃和可燃物质泄漏,遇火源发生火灾。

易发生泄漏的部位:①管道;②管件;③仪表接口;④法兰接口;⑤人孔口;⑥机泵轴封处等;⑦设备附件。

火源的形式:①明火;②电气火花;③静电火花;④雷电;⑤碰撞磨擦火花。

2)爆炸事故导致的二次火灾事故

爆炸事故发生后,巨大的能量使周围的可燃物燃烧,酿成火灾事故。

3)电气火灾

①配电系统中的电缆线、箱由于选配、安装、使用、维护不当,都有可能引发火灾危险。因工程配电需要配置电缆线、箱,由于电缆绝缘外层具可燃性,且大多敷设在桥架、地沟和井道内,越墙穿孔。一旦电缆防护层损坏使绝缘层损伤,运行时极易引起电缆绝缘击穿,产生电弧,引起绝缘层燃烧;电缆过载运行也会引起电缆过热使绝缘层被击穿;连接不好或接头材料选择不当等都有可能引发火灾危险。当电缆起火时,如果控制不当火势还会引燃其他可燃物,迅速蔓延甚至会造成严重的火灾爆炸后果。

②配电装置、电动设备以及各种照明设备的缺陷等也存在着电气火灾的危险。

3.4.2爆炸

本项目的爆炸形式有:①管道、容器的超压爆炸(物理爆炸);②易燃物质泄漏,其蒸汽与空气形成爆炸性混合物遇激发能源发生爆炸(化学爆炸)。

物理爆炸的原因主要是超温超压所致;化学爆炸的激发能源主要有:①明火;②电气火花;③静电火花;④雷电;⑤碰撞擦火花。

3.4.3机械伤害

机械伤害事故是指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害。

本项目在安装、运行、检修中涉及到的机械设备主要有反应釜搅拌电机、真空泵电机。这些设备存在快速转动部件等,若缺乏良好的防护设施,有可能伤及操作人员的手、脚、头及身体其它部位。在设备安装、运行、检修中若存在安全管理方面的缺陷,缺乏良好的防护设施,各工种没有配备和正确穿戴必需的劳动防护用品,也可能造成机械伤害。特别是发生设备故障需要紧急抢修时,发生机械伤害的可能性就比较大。

3.4.4触电

1)雷电伤害

本项目地域较为开阔,因此在雷雨季节,各建筑物、变配电站、工艺装置区内金属管道、钢质容器等可能遭受雷击,若防雷设施不齐全、防雷接地措施不符合要求,可能导致产生火灾、爆炸、设备损坏、人员触电伤害事故。

2)漏电伤害

本项目设有配电室,有电气设备和照明线路,检修中有电工作业、电焊作业、机修作业等;因此若电气设备本体缺陷、移动式电气设备开关缺陷、接地缺陷、防护设施缺陷、操作失误、违章作业、电气过载、短路等有可能发生触电事故。

在江南地区气候多雨、潮湿、高温季节,因电气线路或电气设备安装不当或保养不善等将引起电气设备绝缘性能降低,有可能造成人身触电事故。特别在检修时,会因安全组织措施或安全技术措施不完备而造成触电事故。

3)静电伤害

物料在贮存和输送时有可能产生和积聚静电,静电火花可能引起火灾、爆炸危险,人体也可能因静电电击引起精神紧张、摔倒、坠落,造成二次事故。

3.4.5高处坠落

高处坠落坠物伤害是指在高处作业中人员发生坠落和物体发生坠落而击伤下方人员的事故。

由于企业厂房内,设备布置紧凑,存在较多的平台作业、上下钢梯等,在正常生产巡查和设备维修时,可能发生高处作业人员坠落事故,其中以2~3m高度的坠落事故最多。

3.4.6中毒窒息

GB6441-86中的中毒指的是急性中毒或中毒性窒息。

由于本项目中的物料具有一定的毒害性,在使用的过程中如果泄漏或通风不畅,都存在可能引起作业场所操作人员的中毒。进入设备内进行维修或检修作业时,如未对设备内的气体进行置换,并通风,没有合适的个人防护措施,也容易引起进罐作业人员中毒或窒息事故的发生。

3.4.7物体打击

桶装原料、产品在搬运过程中,在设备维修、检修过程中,都需要使用许多金属工具、备品配件和拆卸的零部件,由于使用和放置不当、检修人员失误,均有可能在自身的重力或外力的作用下产生运动,打击人体,造成人身伤亡事故。另外,电机在高速运转过程中也有可能引起物体打击。

3.4.8车辆伤害

车辆伤害是指企业机动车辆在作业过程中引起的人体碰撞、挤压物体倒塌等类事故。

全厂日常生产所需原料及成品均通过道路运输,由卡车运入和运出厂区,此外,厂区内部分物料需要通过厂内机动车进行运送。全年有一定的运输量。由于厂内道路,车辆驾驶,交通安全标志,车辆及驾驶员的管理等方面的缺陷有可能引发车辆伤害事故。

3.4.9灼伤

本项目中存在导热油加热管道和腐蚀品乙二胺等,高温导热油或腐蚀品泄漏均会造成人员灼伤,高温设备、管道表面也可能造成灼伤。

3.5作业环境职业卫生危险有害因素分析

造成职业病的有害因素根据卫生部、原劳动部、总工会等颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》有:生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射(电离辐射、非电离辐射)、其他有害因素等七类。

本项目涉及的有害因素主要为生产性毒物、噪声与振动、高温。

3.5.1毒性物质危害

空气中毒性物料浓度超标,将会对员工的健康造成危害,甚至引起急性中毒

事故;皮肤吸收或误食过量的有毒物料也会引起中毒。

1)有毒物料泄漏是引起中毒事故的主要因素。引起物料泄漏的原因较多,储存中使用的设备、管道、包装容器因质量缺陷、超期使用、腐蚀穿孔等,操作不当如容器装料过满、误开关阀门、阀门开度过大等,在生产过程中单元过程或操作过程失控等,都有可能引起有毒物料泄漏。

2)操作人员对使用的物料的毒性缺乏认知,忽视安全、忽视警告,未能严格遵守操作规程,操作时未佩戴必要的防护措施。当物料发生泄漏,如防护用品缺少或失效,应急和抢救不当,操作人员缺乏泄漏物料的危险、危害特性及其应急预防方法的知识,将会导致人员中毒。

3)作业场所通风设置或布置不善,自然通风差或换气量不足等,会造成毒性气体积聚,引起操作人员的慢性中毒。

4)进入设备内进行清洗检查作业时,如设备内的惰性气体或有毒有害气体置换不彻底,未进行敞开处理并通足够的空气,未进行氧气浓度分析或分析不合格,设备外无人监护,进入设备内作业的人员极易发生中毒、窒息事故。

5)在发生火灾爆炸事故时,往往会产生大量有毒、有害的气体,也有可能造成其它有毒有害物料泄漏,引起人员中毒。

3.5.2噪声与振动危害

声音来源于物体(如设备、工具)的振动。生产设备、工具产生的振动可通过结构传播或空气传播方式(包括先通过结构传播再通过字气传播)作用于人体。前者的表现形式是使人产生局部或全身振动,后者的表现形式就是我们常说的声音。噪声就是使人感到不愉快的声音。

振动会使人产生振动病,振动病分为局部振动病和全身振动病。在生产中接触振动设备、工具的手臂所造成的危害较为明显和严重,典型的现象是发作性手指发白(白指病)。局部振动病为法定的职业病。

本项目的噪声产生源主要是:搅拌电机、通风、排风系统的风机、各种原料的输送泵、以及各种机动车辆等。

噪声对人的危害是多方面的,不仅使人耳聋,还可能引起其他疾病。如:

【噪声聋】长年累月地在强噪声环境下工作,长期持续不断地受强噪声刺激,会使内耳感觉器官发生器质性病变,由暂时性听阈偏移变成永久性听阈偏移。

即所谓暂时性耳聋或噪声性听力损失。

【噪声对神经系统的影响】长期接触噪声的人,常常会产生头痛、脑胀、昏晕、耳鸣、多梦、失眠、嗜睡、心慌、记忆力减退和全身乏力等临床症状。这些症状,医学上称为神经衰弱症候群。

【噪声对心血管系统的影响】噪声可使交感神经紧张,从而出现心跳加快、心律不齐,心电图T波升高或缺血型改变、传导阻滞、血管痉挛、血压变化等现象。

【噪声对消化系统的影响】接触噪声的工人极易患有胃功能紊乱症,表现为食欲不振、恶心、肌无力、消瘦、体质减弱等现象。

【噪声对内分泌系统的影响】试验和调查表明,噪声对内分泌系统是有影响的,噪声病例中临床观察发现,患者体内物质代谢被破坏,血液中的油脂及胆固醇升高,甲状腺活动增强并有较轻度肿大。人尿中的酮固醇含量减少,女工出现月经失调。

【噪声对血液的影响】在长时间的噪声作用下,可引起植物神经功能不良,血管紧张度减低,人消瘦和肌无力,并引起血球分类改变,如嗜酸性白血球及嗜中性白血球减少症,淋巴球增多症及贫血等。

噪声还降低劳动生产率,在噪声的刺激下,人们的注意力很不容易集中,工作易出差错,不仅影响工作进度,而且降低工作质量,容易造成作业人员的误判断或判断能力下降等而可能引发工伤事故。

3.5.3高温危害

当环境温度高于体温时,使人散热发生困难,加剧了体温调节机能的紧张活动,使人感到不适,而且,随着大量出汗,造成人体水、盐排出增加而影响健康,甚至可发生中暑;长期高温作业可出现高血压、心肌受损和消化功能障碍病症。高温作业人员受环境热负荷的影响,作业能力随温度的升高而明显下降。有研究资料表明,当环境温度达到28℃时,人的反应速度、运算能力、感觉敏感性及感觉运动协调功能都明显下降,35℃时仅为一般情况下的70%左右;重体力劳动作业能力,30℃时只有一般环境下的50~70%,35℃时则仅有30%左右。因此,高温使劳动效率降低,增加操作失误率。

本项目的高温主来自:导热油管道、反应釜等发热及用热设备,保温、隔热

效果差,高温设备运转产生的热量不能及时排出,夏季的高温气候等。

3.6心理、生理性和行为性危险、有害因素

由于不正确的工作态度、技能或知识不足、健康或生理状态不佳和劳动条件(设施条件、工作环境、劳动强度和工作时间)影响等造成的不安全行为容易引起事故。人的心里、生理状态和人的行为主要危险、有害因素见表3-4。

表3-4 心理、生理性和行为性危险、有害因素主要分类

3.7危险、有害因素分析小结

通过上述危险有害因素产生的原因及可能造成的事故后果等的分析,确定本评价的主要危险和有害因素如表3-5,是本评价的重点。

表3-5 主要危险、有害因素

表3-6 其他危险、有害因素

3.8重大危险源辨识

重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质,且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。重大危险源辨识是重大工业事故预防的有效手段。

3.8.1重大危险源辨识方法

重大危险源辨识的依据为国家标准GB18218-2000《重大危险源辨识》。在该标准中根据物质不同的特性,将危险物质分为爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质和有毒物质四大类。标准中给出了物质的名称及其临界量,超过临界量的物质即属重大危险源。

单元内存在的危险物质为单一品种时,可参照GB18218-2000《重大危险源辨识》中规定来辨识。

单元内存在的危险物质为多品种时,根据GB18218-2000《重大危险源辨识》中规定,采取以下的计算式来判断是否属于重大危险源。

q1/Q1+ q2/Q2+ ?+ qn/Qn≥1则为重大危险源,反之则不是。 其中q1,q2? qn——每种危险物质的实际存在量(t); Q1,Q2 ? Qn——与各种危险物质相对应的临界量(t)。

此外,本报告还根据安监管协调字[2004]56号《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》判别是否列入重大危险源申报范围。计算方法与GB18218-2000《重大危险源辨识》规定的计算方法相同。 3.8.2危险品仓库重大危险源辨识

表3-7 仓库重大危险源辨识

3.8.3生产车间重大危险源辨识

表3-8 生产车间重大危险源辨识

辨识小结:通过辨识可知,本项目未构成重大危险源,但根据安监管协调字[2004]56号文内容,本项目生产车间和危险化学品仓库仓库危险化学品的量达到重大危险源申报范围。

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