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5S管理提升推行计划书(参考)

5S管理提升推行计划书(参考)

精品文档 5S 管理提升推行计划书 推行 5S 目的:通过提高工作效率,彻底消除各种浪费的方法来达到 经营的成效。 适用范围:适用于诚发公司的 5S 推行指导。 内容: 一.5S 推行步骤 二.5S 推行组织架构 三.5S 实施的方法 1. 目视管理 2. 红牌作战 3. 看板管理 4. 图片/摄影 5. 标准化 四.5S 项目展开 1.改善布局 2.规划生产现场 3.改善物流 4.减少库存 5.精简业务 6.会议的 5S 7.文件的 5S 拟定/日期: 审核/日期: 批准/日期: . 一.5S 推行步骤 制定政策,成立架构 拟订计划,确认范围 拟订责任区和责任人 制定守则 实施动员 正式实施 实施评比 5S 审核 实施总结 改善 维持 精品文档 5S 政策/组织架构图 实施时间表,计划的传 达和贯彻(沟通会议) 责任区域图/责任人/ 检查员 整理整顿准则/清扫守则/值日表/检查 表/每日 5S 时间/检查规定/评比规定 培训/动员大会/工序召集会/宣传海报/ 标语/标语、图标征集比赛 实施前拍照 问题查找表 行动 内部评比/月度(季 度)评比/年终评比 /个人评比/部门评 比/奖励与惩罚 登记时间和位置 问题查找表 红牌子/物件分类/ 区域划分/定购、制 作工具/每日清扫/ 每日检查 现场巡视/不定期/拍照/公布/暴光 . 二.5S 推行组织架构 5S检查员 组织图:省 最高管理层 5S推动小组 5S责任区 5S实施责任人 精品文档 . 三.5S 实施的方法 1.目视管理 ※意义:a.可标识出管理的重点; b.大家都看得到; c.大家都可分辨出它的“好”与“坏”; d.提醒或警示,使大家防患于未然; e.简单易懂,使用方便; f.易于遵守,立即改正; g.能达到改善的最高境界。 目视管理的表现形式: A. 用显著的彩色线条标注最高点、最低点; B. 识别关键部位并特别标示,引起注意; C. 对齐标志; D. 用图片相片作为担任指导书; E. 以图表反映内容和进度; F. 设置“人员去向板”,方便工作安排。 目视管理的类别: A. 红牌作战----适用于整理; B. 看板管理----了解物品基本状况,适用于整顿; C. 提醒板----防止遗漏; D. 区域线; E. 警示线; F. 生产管理板----反映生产状况、进度; G. 操作流程图----指导生产作业; H. 反面教材----结合物和柏拉图表示。 精品文档 . 2.红牌作战 ※实施步骤 成立“红色作战”小组 “红色作战”对象决定 制定基准 制作红色标签 贴红色标签 红色标签物品之处理 物品处理后制度化 . 精品文档 采用如下:红色标签 物品名称: 分类 不要原因 处理方式 张贴日期: 5S 红标签编号: 数量: □原材料 □零件 □半成品 □工具 □成品 □文件 □机器/仪器 □其他 □永远不需要 □储存过量 □现时不需要 □过时货品 □次货 □不清楚有什么用 □剩余物资 □其他 □丢弃 □放回仓库 □卖掉 □留在工作场所附近 □退回 □其他 执行日期: 执行员: 精品文档 要与不要的参考基准: 项目 经常使用 偶而使用 内容 ? 每小时都有用到的东西 ? 每天至少用一次以上的东西 ? 每周至少用一次以上的东西 ? 一个月用 1-2 次的东西 ? 二个月以上到半年大概使用 1-2 次的东西 处理方式 放在作业区域附近或身边 (由个人来保管 ) 放在一个固定且共同的区 域 ( 由干部来负责) 很少使用 不用 ? 六个月以上到一年大概只使用到 1-2 次的东 归还原来保管单或放在较 西 远地方(由干部来负责) ? 一年也使用不到一次的东西 ? 已经被淘汰的旧品 丢弃或报废(依公司规定 ? 已经无法使用的东西 来处理) 实施的注意事项: A.向全员说明挂红牌是把工作做得更好; B. 挂红牌理由要充分,事实要确凿; C. 区分严重程度; D. 频率不宜太多; E. 每个人都可判断什么是好的,什么样不好。 . 3.看板管理 放置场所的决定 精品文档 放置场所的准备 放置场所的标示 标示品名、数量 习惯化 4.图片/摄影 用相机将工作场所中的典型拍下来,并公示于公告栏。 a. 做得好的作为典范和标准; b. 做得不好的予以暴光,并限期整改; 5.标准化 含义: 对于一项任务,将目前认为最好的实施法作为标准,让所有做这项工作的人执行这个标 准并不断完善它,整个过程称之为标准化。 . 标准的种类(1) 精品文档 工作程序 程序类 作业指导书 设备管理 标准 管理制度/方法 成品图纸/规格 规范类 方针、目标 标准工时/成本 标准的种类(2) 各种计划书 按生产要素分类:4M1E 1. 人员:组织机能图、工作说明书、制度、员工守则; 2. 机器:担任说明书、保养标准、检定标准、安装测试; 3. 材料:验收标准、图纸 4. 方法:生产类、管理类; 5. 环境:5S 标准、ISO14000、平面布置图、产品加工环境标准。 . 四.5S 项目展开 1.改善布局 (1)布局三原则: A 时间、距离最短原则 B 物流畅通原则 C 适变性原则 (2)布局设计要点: A 制作详细立体规划图或平面布置图 B 遵循“重低轻高”原则,考虑物流方向 C 先规划通道,后设定其它区域 D 生产线前规划备料区或暂放区 E 规划时应考虑未来可能之产品及变化,预留足够空间 2.规划生产现场 工作现场布置原则: A 工具物料定位放置,减少寻找时间 B 运用各种方法,使物流自动到达工作者身边 C 使用频率高的工具、物料应放在作业者身边 D 工具、物料按最佳次序排列 E 照明适当,视觉舒适 F 有噪声、粉尘、污水、高温尽量隔离 3.改善物流 (1)物流不畅的原因:

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